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0.8~4.0W/(m·K)聚氨酯粘接膠導(dǎo)熱粉體實(shí)現(xiàn)低比重與高粘接強(qiáng)度

文章出處:常見問題 責(zé)任編輯:東莞東超新材料科技有限公司 發(fā)表時(shí)間:2024-06-21
        聚氨酯膠粘劑在制備過程中使用改性導(dǎo)熱粉體時(shí),可能會(huì)遇到在高溫烘烤過程中出現(xiàn)結(jié)粒的問題,這會(huì)導(dǎo)致粉體在樹脂中難以分散,并增加樹脂的粘度。為了解決這個(gè)問題,東超新材在原有導(dǎo)熱阻燃粉體組合物的基礎(chǔ)上,引入了特定的處理劑對粉體進(jìn)行表面修飾。這種方法可以確保產(chǎn)品在100-120℃的高溫烘烤5小時(shí)以上不會(huì)出現(xiàn)結(jié)?,F(xiàn)象。此外,東超新材聚氨酯粘接膠導(dǎo)熱粉體經(jīng)過表面處理的粉體在樹脂中具有更好的分散性能,較低的增稠幅度,并且對材料的整體性能影響較小,能夠滿足0.8-4.0W/m·K不同導(dǎo)熱率聚氨酯膠粘劑的制備需求。

      隨著電池?zé)峁芾砑夹g(shù)的提升,導(dǎo)熱聚氨酯膠粘劑的導(dǎo)熱率要求從1.0W/(m·K)提升至2.0W/(m·K)。為了達(dá)到這個(gè)要求,需要使用粒徑更小的導(dǎo)熱粉體,但同時(shí)也要保證聚氨酯膠粘劑的擠出性。東超新材通過特定的粉體表面處理劑和改性技術(shù),成功制備了D100≤100μm的導(dǎo)熱粉體。這種粉體具有顆粒間致密堆積、表面極性低、分散性強(qiáng)和填充性能佳的特點(diǎn),能夠滿足2.0W/(m·K)聚氨酯導(dǎo)熱膠的導(dǎo)熱性能要求,并保持良好的擠出性。

       對于需要制備3.0W/m·K導(dǎo)熱聚氨酯結(jié)構(gòu)膠的應(yīng)用,通常添加球形氧化鋁等填料來提高導(dǎo)熱性能,但這會(huì)導(dǎo)致膠體增稠,影響流動(dòng)性和粘接性。為此,可以在球形氧化鋁的基礎(chǔ)上,復(fù)合不同粒徑和種類的導(dǎo)熱材料,并使用特定的處理劑進(jìn)行表面處理。這種方法可以實(shí)現(xiàn)更高填充的同時(shí),保持優(yōu)異的加工性,并顯著降低導(dǎo)熱劑對樹脂增稠幅度和固化粘接性能的影響,非常適合制備流動(dòng)性和粘接性能良好的3.0W/m·K導(dǎo)熱聚氨酯結(jié)構(gòu)膠。

?粘接膠導(dǎo)熱粉體,聚氨酯導(dǎo)熱體,復(fù)配導(dǎo)熱粉,導(dǎo)熱氧化鋁,


    為了制備4.0W/(m·K)導(dǎo)熱率的聚氨酯膠粘劑,同時(shí)兼顧低比重和高粘接強(qiáng)度,東超新材采取了一種創(chuàng)新的方法。利用高導(dǎo)熱和低密度無機(jī)非金屬粉體進(jìn)行組合成聚氨酯粘接膠導(dǎo)熱粉體,并運(yùn)用最新的改性技術(shù)對這些粉體進(jìn)行處理。這種處理不僅降低了體系的密度,還提高了粉體與樹脂的相容性,實(shí)現(xiàn)了不同顆粒間的高效堆積。
      通過這種方法,東超新材成功地減少了對樹脂粘度以及粘接性能的影響,使得復(fù)合材料既具有更高的導(dǎo)熱率,又保持了良好的粘接性,同時(shí)還實(shí)現(xiàn)了低比重的目標(biāo)。聚氨酯粘接膠導(dǎo)熱粉體這樣的高性能導(dǎo)熱粉滿足了聚氨酯膠粘劑在實(shí)現(xiàn)高導(dǎo)熱率的同時(shí),對低比重和高粘接強(qiáng)度的需求。
     總結(jié)來說,東超新材通過創(chuàng)新的粉體組合和改性技術(shù)聚氨酯粘接膠導(dǎo)熱粉體,成功解決了在制備4.0W/(m·K)導(dǎo)熱率聚氨酯膠粘劑時(shí),比重上升和粘接性能下降的問題,為高性能聚氨酯膠粘劑的應(yīng)用提供了有效的解決方案。



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